- 文渊·管理学系列:供应链管理
- 霍宝锋编著
- 5340字
- 2025-06-26 17:40:03
2.3 供应链战略的步骤
供应链战略是企业追求竞争力和长期成功的关键。为了确保企业在快速变化的市场环境中保持领先地位,需要探讨供应链战略的四个关键步骤:制定、实施、评估与优化,如图2-10所示。

图2-10 供应链战略的步骤
2.3.1 供应链战略制定
首先,必须明确供应链战略制定的重要性。正如航海者启航前需要绘制清晰的航线图,企业在制定供应链战略时,也应该有一个明确的导向和基本原则。以亚马逊为例,它始终将“客户至上”作为其核心价值观,因此在供应链战略中,迅速准确的订单交付成为其首要任务。每家企业都有其独特的经营哲学和市场定位,这通常涉及成本控制、市场适应性、长期可持续性和客户满意度等多个维度。而在制定战略时,不仅要考虑当前的市场状况,还要具备前瞻性地洞察未来的市场趋势和潜在风险的能力。供应链战略制定的基本原则包括三大类:第一类是框架导向,包括战略性原则和整体性原则;第二类是行为导向,包括执行性原则和学习性原则;第三类是效果导向,包括定制性原则和平衡性原则。供应链战略制定的基本原则和流程如图2-11所示。

图2-11 供应链战略制定的基本原则和流程
●战略性原则。供应链战略是企业战略的有机组成部分,应时刻以支撑竞争战略为指导思想。
●整体性原则。如同一个精密的齿轮系统,供应链中的各个环节都应协同工作,供应链战略应该协调供应链各方利益。
●执行性原则。一个理想的战略在纸面上可能看起来完美,但其实际执行性是检验其价值的真正标准。
●学习性原则。在快速变化的商业环境中,不断地学习和借鉴业内最佳实践是保持竞争力的关键。
●定制性原则。每家企业的特点和需求都是独特的,战略制定应该根据企业自身情况和需求量身定做。
●平衡性原则。在追求快速响应的同时,也不能忽视供应链的稳定性,两者之间需要找到一个平衡点。
供应链战略制定的流程主要包括:
●明确定位。基于上述分析,分析市场需求,确定供应链战略的核心目标和方向,选择供应链战略类型。
●确立目标。确认企业战略目标,明确企业发展目标,并将其转化为具体可操作的指标。深入了解企业的内外部环境,从中挖掘出自身的优势和劣势,为后续决策提供数据支持。
●规划设计。结合企业的实际情况,设计供应链网络结构、确定主要业务流程等。这一环节是供应链战略制定的重要一环,主要包括选择供应商:根据企业自身需求和供应商的能力、信誉等因素,选择合适的供应商。设计生产计划:根据市场需求和供应链情况,制订生产计划,并确定生产周期和批量。管理库存:根据生产计划和市场需求,合理管理库存水平,避免过多或过少的库存。优化物流管理:通过合理的物流管理,降低物流成本,并提高物流效率。
●评估选择:对比不同的供应链设计方案,评估优劣,选择最符合企业长远发展的策略。
●授权实施:经过深入分析和多次评估后,得到高层的批准,开始在实际业务中实施所制定的战略。
2.3.2 供应链战略实施
战略的制定只是第一步,没有得到精确和恰当实施的战略往往毫无价值。例如,苹果公司在其全球供应链中成功实施了精益生产策略,确保高品质的产品能够准时到达全球的消费者手中。为了实施战略并克服中间的种种挑战,企业需要建立一个明确的责任分工和执行机制。但仅有责任感和机制并不足够,真正的成功秘诀在于如何与各利益相关方进行高效沟通,确保所有相关方都了解并认同这一战略,并为其成功实施提供必要的支持。然而,不可否认的是,无论如何准备,实施过程中总是会面临各种风险。例如,由于潜在的供应中断,企业需要采取多元化策略与多家供应商建立合作关系,以分散供应风险。对这些风险的识别和管理是确保供应链战略成功实施的关键。
为了顺利推进供应链战略,以下是一些关键的保障措施:
●组织架构调整。根据战略需要配备专门的部门和团队,确保有专门的人手去推动战略实施。
●沟通机制协调。这不仅仅是企业内部的沟通,还包括与供应商、合作伙伴和客户的持续对话,确保信息畅通无阻。为了实现这个目标,企业需要建立可靠的信息系统,实现供应链中各个环节之间的信息共享与协同。
●伙伴关系建立。与供应商、客户等建立长期稳定的合作伙伴关系,并共同优化供应链管理。
●员工培训。战略的实施需要员工具备相应的技能和知识,定期的培训可以确保员工与战略方向保持一致。
●绩效考核。对战略实施的效果进行定期检查,确保战略与执行之间的紧密配合。
●持续改进。在实施过程中难免会遇到问题,关键是要有快速发现和解决问题的能力,通过持续改进来提高供应链效率和质量。
与此同时,供应链战略实施中可能遭遇的风险包括:
●战略定位失误风险。可能由于市场分析不足或变动而导致初步的战略方向不准确。
●设计方案可行性风险。即使战略方向正确,具体的操作方案可能由于各种原因而难以实施。
●内外部执行能力风险。即便方案可行,也需要确保企业内外部都有足够的能力去执行。
●市场环境变化风险。外部市场环境的快速变化可能会使原本的战略失去应有的效果。
2.3.3 供应链战略评估
供应链战略需要细致而持续的评估,以保证其与企业的整体目标及市场环境保持一致。评估这一战略,首先要建立明确的标准,例如库存周转率、订单准时交付率和运营成本等关键绩效指标。这些关键绩效指标不仅为供应链的性能提供了可量化的度量标准,也是发现效率问题和瓶颈的有效工具。定期监测这些指标能使企业及时发现并纠正问题,确保供应链流畅运作。
除了关注关键绩效指标,建立一个从供应商、客户到内部团队的反馈机制也是关键。这样的机制可以揭示供应链中被忽视的问题,并为其改进提供宝贵的意见。这种反馈不仅有助于发现改进的领域,还能增进与客户或合作伙伴的关系,从而增强供应链的整体效果和稳定性。
评估供应链除了关注关键绩效指标和反馈机制,还涉及一系列高级的工具和技术。例如,使用人工智能和机器学习进行数据分析可以帮助企业预测市场趋势并优化决策。数据驱动的决策能增强供应链的准确性,使企业更具竞争优势。同时,通过数字仿真技术,企业可以预测供应链在不同情况下的表现,为潜在的风险制定应对策略,从而降低损失。这些先进的技术为供应链管理提供了一个更为科学和系统化的方法,加强了企业的竞争力和持续性。
总的来说,定期评估供应链战略对保持与企业目标和市场需求的一致性至关重要。借助明确的评估标准、系统的反馈机制以及前沿的分析工具,企业可以确保其供应链战略和实施始终达到最佳水平。
2.3.4 供应链战略优化
在供应链战略的评估过程中,可能会识别到一些需要改进的领域。优化供应链战略通常需要对这些领域进行深入的研究和分析,找出问题的根源,并制定相应的优化战略。这些战略可能涉及重新设计供应链的某些部分、引入新的技术或方法或与供应链伙伴进行更紧密的合作。无论选择哪种战略,其最终目标都是提高供应链的整体效益,满足客户的需求,同时降低成本和风险。
供应链战略的成功取决于其对当前和未来市场条件的适应性。因此,定期评估和优化战略是确保供应链持续性和竞争力的关键。优化战略包括持续改进、技术整合和与伙伴建立合作关系。持续改进是基于评估和分析的结果,不断调整和完善供应链战略,以适应市场变化,确保供应链的长期竞争力。技术整合涉及更新或整合新的技术和工具,来提高供应链的效率和适应性,以保持技术先进性,满足现代市场的需求。与伙伴建立合作关系则强调与供应商、分销商和其他合作伙伴建立更紧密的合作,通过共享资源、知识和技术,提高供应链的整体性能。
延伸案例 波音787梦想飞机的供应链困境
从2003年开始设计到2010年完成首飞,波音787飞机已先后5次宣布延迟交付。在波音787项目上,波音首次采取了全球供应链战略。作为一向以沉稳著称的波音,这是40年以来的一次革命性的跨越。为此,波音公司将其原在华盛顿州工厂的大量工作转包了出去,分散到了美国14个州和美国以外的11个国家和地区。波音的目的很明确:在787项目上,除自己的工厂以外,波音只面对全球23个一级供应商,核心供应商数量与过去相比大为减少。
波音赋予了一级供应商前所未有的设计、开发、生产权限以及项目责任,让波音与他们形成了一个相互关联交错的网络。而波音最大的革新,还在于交付流程的改变。以往,供应商生产的部件和系统完成后,只需要直接交到波音公司的总装工厂;但是在波音787项目中,一些供应商不仅要完成所承担的部件和系统的生产,还要完成相关部件的综合和系统的集成,然后再把一个组装件交给波音。
2007年,波音宣布第一架787飞机由于总装时出现了“意想不到的问题”,被迫将整个项目进度推迟了6个月。据悉,当标号为ZA001的波音787首架试飞飞机的第一个机身装配件从运输机上卸下时,大家就惊异地发现:机身的外壳并没有完全连接上,内部结构也没有按要求全部装好,一些辅助支撑结构件和部分结构是用一些临时的紧固件“凑合”连上的。怎么会发生这样的“低级失误”呢?早在当年的五六月份,波音就感觉到有些供应商的进度将远远落在预定进度之后。而由于没有足够的紧固件用于二次结构的装配,精灵航空系统公司(波音的供应商之一)不得不将整个部件先“拼凑”成一个框架,波音再把这个部件运到埃弗雷顿工厂,在那里完成一些二次结构的装配工作。当波音787飞机宣布首次延误后,波音曾仔细总结教训,并把它归结为三点:一是波音787飞机采用了很多新技术,所以从设计到实际生产过程很艰难;二是把进度安排得太紧;三是新机研发的同时,没有及时开发新的工具和工艺。
2008年1月16日,波音首席执行官卡森宣布,787项目进程的再度调整,按照新的进度,787的首飞和交付都将延迟一个季度。就787项目的第二次延迟,波音明确承认项目主要问题出在787项目的供应链管理上。
在787梦想飞机上,波音采取了高度外包、高度依赖一级供应商的供应链模式,它委托一级供应商设计、生产子系统,而自己则承担系统集成者的角色。例如机翼就委托给日本的重工三巨头富士、三菱和川崎,由它们负责细化设计、组装和整合,然后运到波音做最后组装。在这种模式下,波音与供应商之间的竖向沟通很频繁,供应商之间的横向合作也很紧密。例如,就机翼而言,日本三巨头各做一块,波音制定了模块之间的粗略搭接规范,而细节则由供应商们协作制定。这要求供应商不但要有先进的技术能力,而且要有不错的管理能力。
这种供应链管理的新模式,一方面源自供应商能力的提高,例如日本企业在与波音合作几十年后,已经系统掌握了机翼设计、加工的核心技术;另一方面也跟波音的轻资产战略有关,供应商承担一次性的研发投入,降低了波音公司的投资风险。这种新型模式的益处是波音将787研制过程中的部分技术风险转移给供应商,能够风险共担。高达60%~70%的研制和生产工作量由波音的供应商来完成,波音将许多过去由自己完成的复杂的系统集成工作打包交给风险合作伙伴来完成,大幅度减少了自己需要承担的项目研发投入和工作量,降低了投资风险。
但与此同时,高度外包的结果也使波音的技术和管理风险随之上升。这种做法与汽车行业的供应链分级、分层管理相似,结果是主机厂对供应商的依赖大幅增加,一些核心竞争能力也逐渐从主机厂转移到供应商。下订单模式”虽然看似传统,波音却可以把最大的权力和最小的风险把握在自己手中;而“全球并行生产”的“组装件”模式,却给波音的供应商们提出了极大的挑战。
2007年年底,帕特里克·沙纳罕成为波音副总裁兼飞机项目总经理,他所做的工作就是直指供应链问题的核心。帕特里克·沙纳罕曾对媒体介绍他的整改措施:“我采取的第一个举措是撤销集飞机开发与生产功能于一体的部门,将项目团队分为3个不同的部门。第一个部门是开发部,不仅要负责设计,还要负责与认证和交付有关的工作;第二个部门是供应商管理部,直接向我汇报,使我能够直接接触到合作伙伴网络;第三个部门是总装和运营部,负责监督制造工作和质量。”
对于波音787不断被延期的缘由可以从以下两点来解剖。第一点,对于诸如这种包含海量零部件的飞机产品,最重要的一点就是理清适合外包的流程和企业功能。如果将产品的制造风险转移给上游供应商,从外包零部件到外包组装件,增加供应商之间的系统对接,同时面临追赶进度,那么肯定会不可避免地出现零部件供应与衔接上的矛盾。所以,波音成立独立的供应商管理部门,不惜通过向供应商渗透整合、收购供应商加大纵向一体化发展,以换得直接管理供应商的能力,其实这样又回到了重新亲自打理研发、生产等一些重要流程的阶段。第二点,全球供应链战略增加了管理难度。波音不仅需要对那些一级供应商进行管理,而且还有更多的分包供应商需要操心,如果这些小型的分包供应商在技术上出现问题,多米诺骨牌效应一样会出现在终端的组装模块上。
总之,当787梦想飞机的生产遭遇困境时,波音的初步反应似乎未能完全识别出供应链战略中的核心问题,而是试图将问题定位为暂时的生产挑战或是个别供应商的失误。但随着问题的持续,波音开始意识到需要对其供应链战略进行全面的优化和调整。为了解决这一连串的供应链问题,波音不得不投入额外的时间和资源进行修改和调整,这无疑进一步提高了成本并延误了飞机的交付时间。
资料来源:
1.李红启,陈鋆.全球大型商用飞机制造业供应链管理[J].供应链管理,2020,1(1):100-112.
2.李知远.波音787梦想客机项目供应链评估[J].中国市场,2023(33):110-113.
3.李政.基于波音787的全球供应链战略模式研究[J].科技促进发展,2012(5):97-102.
思考与讨论:根据供应链战略的关键步骤分析波音787梦想飞机项目延迟交付的原因。